HƯỚNG DẪN THỰC HIỆN ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
CHƯƠNG I: NỘI DUNG VÀ TRÌNH TỰ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
1.1.Nội dung trang bị án môn học tập Công nghệ chế tạo máy:
- thiết kế quy trình technology gia công chi tiết và thi công đồ gá (đồ gá chăm dùng) để triển khai chi tiết.
Bạn đang xem: Tổng hợp đồ án công nghệ chế tạo máy
- Đồ án bao gồm hai phần: thuyết minh và phiên bản vẻ
1.Thuyết minh:
a.Trình bày:Tập thuyết minh dày khoảng tầm 35 mang đến 40 trang gồm kẻ khung bao, chừa lề trái, được tiến công máy bởi font chữ times new roman hoặc cả nước times, khuôn khổ chữ 13
b.Nội dung:Thực hiện tương đối đầy đủ theo tờ trọng trách đề ra, và theo phía dẫn ở các chương
sau
2.Bản vẽ:
a.Bản vẽ cụ thể khổ A3: (có khung tên)
- bạn dạng vẽ này thông thường có ba hình chiếu, ghi không thiếu kích thước, độ bóng, độ nhám, dung sai, và những yêu cầu khác của cụ thể gia công.
- form tên vẽ đúng tỉ lệ, ghi rõ đồ dùng liệu, có thể vẽ thêm hình chiếu 3D
b.Bản vẽ lồng phôi khổ A3:(có form tên)
-Vẽ lại hình dáng cụ thể gia công, ghi kích cỡ phôi, tức là kích thước cụ thể cộng thêm lượng (không đề xuất ghi kích thước chi tiết gia công).
- Phần lượng dư gạch chéo cánh màu đỏ nhằm dễ rành mạch với các mặt phẳng khác ko gia công
- form tên vẽ đúng tỉ lệ
c.Bản vẽ mẫu đúc cùng khuôn đúc khổ A3: theo tiêu chuẩn chỉnh về đúc, mẫu đúc vẽ 3D
d.Bốn phiên bản vẽ sơ vật dụng nguyên công khổ A3:
- Bốn bản vẽ này vị giáo viên hướng dẫn chọn ra từ tứ sơ đồ nguyên công không giống nhau, các phiên bản vẽ này yêu cầu vẽ phần tử định vị, kẹp chặt, biện pháp cắt, cơ cấu tổ chức dẫn hướng, thành phần định vị đồ gia dụng gá vào máy, thân đồ gá.
- cụ thể gia công được vẽ bình thường ( ko quy cầu vẽ trong suốt, đường nét đứt ). Mặt phẳng đang gia công được gạch ốp màu đỏ.
- Các bạn dạng vẽ này không cần form tên, vẽ vừa khổ A3, không nên đúng tỉ lệ, nhưng bao gồm khung quá trình công nghệ và chế độ cắt. Chiều rộng form này bằng chiều rộng size tên theo tiêu chuẩn chỉnh vẽ kỹ thuật.
e.Bản vẽ tách bóc một chi tiết trong bạn dạng vẽ thứ gá khổ A3:
- Theo tiêu chuẩn chỉnh vẽ nghệ thuật với không hề thiếu 3 hình chiếu ( phải có ít nhất một hình giảm ) và tất cả thêm những hình chiếu tốt hình giảm riêng phần để biểu thị đầy đủ hình dáng và kết cấu của bỏ ra tiết. Ghi không thiếu kích thước, dung sai, độ bóng bẩy và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết này.
- Năm loại bản vẽ này đóng góp thành tập riêng, bìa bên cạnh ghi không thiếu tên bỏ ra tiết, họ tên sv thực hiện, cô giáo hướng dẫn, thầy giáo phản biện.
f.Bản vẽ thi công đồ gá khổ A1
- Đây là bạn dạng vẽ lắp hoàn hảo với 3 hình chiếu (trong kia có tối thiểu một hình cắt), yêu cầu thể hiện vừa đủ kết cấu của đồ vật gá chuyên cần sử dụng (theo đúng sơ thứ gá đặt trong thuyết minh), với tỉ trọng 1:1, 2:1 hoặc 1:2
- cụ thể gia công được qui ước vẽ trong suốt, bởi nét đứt color đỏ, không bịt các cụ thể của thứ gá.
- Đánh số vật dụng tự và bảng kê chi tiết.
- Ghi yêu ước kỹ thuật, các kích thước lắp ghép quan tiền trọng, form size cao, dài, rộng của đồ vật gá
. - không nên vẽ những đồ gá vạn năng như êtô, mâm cặp …
1.2.Trình tự xây dựng đồ án môn học công nghệ chế tạo máy
1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của bỏ ra tiết, sữa đổi kết cấu ví như cần
3.Xác đinh dạng sản xuất.
4.Xác định cách thức chế chế tạo phôi.
5.Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
6.Thiết kế bản vẽ khuôn, mẫu, lõi ( nếu bao gồm ).
7.Lập sản phẩm công nghệ tự những nguyên công, công việc ( vẽ sơ vật gá đặt, ký kết hiệu định vị, kẹp chặt, lựa chọn dao, vẽ cam kết hiệu chiều vận động của dao, của cụ thể ).
8.Thiết kế nguyên công
9.Tính lượng dư đến một mặt phẳng nào kia ( khía cạnh tròn trong, phương diện tròn không tính hoặc phương diện phẳng).
10. Tính chế độ cắt cho một nguyên công xây cất đồ gá.
11.Tính và xây đắp đồ gá
12.Viết thuyết minh theo nội dung đều phần đã giám sát thiết kế.
13.Xây dựng các bạn dạng vẽ
CHƯƠNG II: PHÂN TÍCH chi TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1.Phân tích công dụng và điều kiện thao tác làm việc của đưa ra tiết:
Dựa vào bản vẽ cụ thể được giao, sinh viên phải nghiên cứu và phân tích tỉ mỉ kết cấu, tính năng và điều kiện thao tác của đưa ra tiết, rõ ràng là phải xác minh được chi tiết làm ở phần tử nào của máy, những mặt phẳng nào của cụ thể là bề mặt làm việc, những kích cỡ nào là quan tiền trọng.
Trong một vài trường phù hợp các cụ thể không rõ tính năng làm việc thì sinh viên phải vận dụng kỹ năng và kiến thức đã học tập như:máy cắt, cụ thể máy, động cơ đốt trong,…để phân tích tác dụng và trách nhiệm của các chi tiết và xếp thành các nhóm cụ thể thông dụng: dạng bạc, dạng trục, dạng càng …Sau đó xác định các điều kiện kỹ thuật, thông số kỹ thuật kỹ thuật cơ bạn dạng của chi tiết như dung không đúng của các kích thước quan trọng, độ nhám, độ cứng cần thiết của các mặt phẳng làm vấn đề cùng những yêu mong kỹ thuật đặc biệt khác. Việc phân tích này sẽ xác định được bề mặt quan trọng, không đặc biệt của bỏ ra tiết.
2.2.Phân tích tính technology trong kết cấu của bỏ ra tiết:
Phần nghiên cứu và phân tích tính technology trong kết cấu chi tiết được thực hiện theo công việc sau:
- nghiên cứu điều kiện thao tác của cụ thể trong các máy, sản lượng tiếp tế trong năm, xem có chức năng đơn giản hóa kết cấu không, kĩ năng thay bằng kết cấu hàn, kết cấu đính thêm ghép, đôi khi cả khả năng thay đổi vật liệu sử dụng.
- Phân tích tài năng áp dụng cách thức sản xuất tiên tiến.
- xác minh chuỗi kích thước technology và khả năng kiểm tra size băng phương thức đo trực tiếp.
- khẳng định những bề mặt chuẩn bảo đảm an toàn độ cứng vững của cụ thể khi gia công.
- Phân tích kỹ năng ứng dụng các cách thức chế sản xuất phôi đơn giản và dễ dàng và tiên tiến chất nhận được đạt chỉ tiêu tài chính cao.
- so với những mặt phẳng của cụ thể dễ bị biến dị khi sức nóng luyện với xem vật liệu đã lựa chọn có cân xứng với yêu thương cầu tối ưu nhiệt luyện chưa?
- Để giúp cho việc xác minh tính technology được dễ dàng nên đưa cụ thể về cá nhóm cụ thể điển hình để dễ dàng phân tích.
Sau đấy là một số gợi ý so với các loại chi tiết điển hình:
1.Chi huyết dạng hộp:
Tính công nghệ trong kết cấu của hộp không những tác động đến cân nặng lao đụng để sản xuất hộp, cơ mà còn ảnh hưởng tới việc tiêu tốn vật liệu. Vày vậy khi xây cất phải chăm chú đến kết cấu của bọn chúng như:
- vỏ hộp phải bao gồm độ cứng vững nhằm khi gia công không bị biến tấu và hoàn toàn có thể dùng chính sách cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các mặt phẳng làm chuẩn chỉnh phải tất cả đủ diện tích s nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công lúc dùng bề mặt đó làm chuẩn chỉnh và phải chất nhận được thực hiện quy trình gá để nhanh.
- Các mặt phẳng cần gia công của hộp không được bao gồm vấu lồi,lõm, phải dễ dàng cho việc nạp năng lượng dao, bay dao. Kết cấu của các mặt phẳng phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời bởi nhiều dao.
- các lỗ trên hộp nên có kết cấu đối kháng giản, tránh việc có rãnh hoặc có dạng định hình, mặt phẳng lỗ không được đứt quãng. Những lỗ đòng tâm đề xuất có 2 lần bán kính giảm dần từ ngoại trừ vào trong. Các lỗ nên nối liền và ngắn.
- không nên sắp xếp các lỗ nghiêng so với phương diện phẳng của vách để khi tối ưu tránh hiện tượng lạ dao khoan, khoét, doa bị ăn dao lệch hướng.
- những lỗ kẹp chặt của hộp bắt buộc là những lỗ tiêu chuẩn.
2.Chi tiết dạng càng:
Cũng như những dạng cụ thể khác, đối với chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng do nó ảnh hưởng trực kế tiếp năng suất với độ đúng đắn gia công. Do vậy, khi thiết kế càng nên chú ý tới kết cấu của nó như:
- Độ cứng vững vàng của càng.
- Chiều dài của những lỗ cơ bản nên bằng nhau và càng phương diện đầu của chúng nằm trên hai mặt phẳng song song cùng nhau là tốt nhất.
- Kết cấu của càng phải đối xứng sang một mặt phẳng như thế nào đó. Đối với rất nhiều càng gồm lỗ vuông góc cùng nhau thì kết cấu phải tiện lợi cho việc tối ưu các lỗ đó.
- Kết cấu của càng phải dễ dãi cho việc tối ưu nhiều chi tiết cùng một lúc.
- dáng vẻ của càng phải dễ ợt cho việc chọn chuẩn chỉnh thô và chuẩn chỉnh tinh thống nhất.
3.Chi ngày tiết dạng trục:
Khi thiết kế chi tiết dạng trục cần để ý các vần đề sau:
- Các mặt phẳng trên trục có khả năng gia vô tư các dao thông thường.
- Đường kính những cổ trục nên giảm dần dần về hai đầu.
- Giảm 2 lần bán kính trục đến mức rất có thể mà vẫn bảo vệ mọi chức năng làm việc của nó.
- Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín đáo bằng rãnh then hở để nâng cấp năng suất gia công.
- nghiên cứu khả năng gia công trục trên những máy thủy lực.
- coi xét đến độ cứng vững của trục khi gia công. Một trong những trường hợp gia công đồng thời bởi nhiều dao thì tỉ số L/D phải bé dại hơn 10.
- có thể thay trục bậc bởi trục trơn không? (Vì tối ưu trục trơn đơn giản dễ dàng hơn nhiều so với trục bậc).
4.Chi huyết dạng bánh răng:
Kết cấu của bánh răng bao gồm những đặc điểm sau đây:
- bề ngoài lỗ phải 1-1 giản bởi vì nếu lỗ phức hợp sẽ yêu cầu dùng các máy bán tự động hoặc thiết bị rơvônve.
- hình dáng vành ko kể của bánh răng phải đối kháng giản. Bánh răng bao gồm tính công nghệ cao nhất là bánh răng không tồn tại gờ,
- Nếu gồm gờ chỉ nên ở một phía, vày nếu gờ ở hai phía thì thời gian gia công sẽ tạo thêm rất nhiều.
- Kết cấu của bánh răng ohải tạo điều kiện gai công đồng thời nhiều dao và một lúc.
- Đối với các bánh răng nghiêng thì góc nghiêng bắt buộc dưới 30 độ
5.Chi máu dạng bạc:
-Tính công nghệ trong kết cấu của bội nghĩa có chân thành và ý nghĩa quan trọng so với việc tối ưu để đạt những yêu ước kỹ thuật buộc phải thiết:
-Trước hết cần chú ý đặc trưng quan trọng đặc biệt đối với bạc bẽo là tỉ sô giữa chiều lâu năm và 2 lần bán kính ngoài lớn số 1 của đưa ra tiết, tỉ số này cần nằm trong giới hạn 0,5 mang lại 0,3
-Tiếp mang lại là phải để ý đến kích thước lỗ bạc bởi vì cùng một con đường kính tối ưu lỗ bao giờ cũng khó hơn tối ưu trục trục.
-Bề dày của thành tệ bạc cũng không nên mỏng tanh quá để tránh biến dạng khi gia công và nhiệt độ luyện
6.Thay đổi kết cấu cho cân xứng với dạng cung cấp và đk gia công:
7.Bổ sung kích cỡ và các yêu mong kỹ thuật còn thiếu:
a.Phương pháp nội suy để bổ sung kích thước:
b.Phương pháp giám sát và đo lường Rz theo dung sai để ghi vào bạn dạng vẽ:
8.Yêu cầu kỹ thuật của một số mặt phẳng như:
-Mặt trụ trong thêm vòng bi
-Mặt trụ bên cạnh lắp vòng bi tuyệt bánh răng
-Rãnh sở hữu cá
-Mặt trụ lỗ đính chốt
2.3.Xác định dạng sản xuất:
Trong sản xuất máy fan ta chia ra làm ba dạng sản xuất thiết yếu sau đây:
- Sản xuất đơn chiếc.
- thêm vào hang loạt: 1 loạt lớn, 1 loạt vừa, hàng loạt nhỏ.
- chế tạo hàng khối.
Muốn xác định dạng cung cấp trước hết phải ghi nhận sản lượng mỗi năm của cụ thể gia công. Sản lượng hằng năm được xác định theo phương pháp : (1)
trong đó: N: số cụ thể được cung ứng trong một năm;
N1: số thành phầm (số máy) được sản xuất trong một năm;
m: số cụ thể trong một sản phẩm;
: số chi tiết được chế tạo thêm để tham dự trữ (5% mang đến 7%).
Nếu tính cho số % truất phế phẩm nhà yếu trong những phân xưởng đúc cùng rèn thì ta gồm công thức sau:
(2)
trong đó .
Sau khi xác minh được sản lượng hàng năm của cụ thể N cần xác định trọng lượng của đưa ra tiết. Trọng lượng cụ thể được khẳng định theo bí quyết sau:
(kG) (3)
trong đó: Q1: trọng lượng cụ thể (kG).
V: thể tích của cụ thể (dm ).
.....
Sau khi xác minh được N và q.1 thì dựa vào bảng 2 để lựa chọn dạng sản xuất phù hợp.
Tính thể tích đồ dùng thể 3d trong AUTOCAD 2007:
+Phải gồm vật thể 3D
+Gõ lệnh MASSPROP, enter, kích vào đối tượng, xuất hiện thêm bảng AUTOCAD TEXT WINDOW DRAWING.DWG
+Trị số cột bên phải đối diện với cái chữ volume làm việc cột phía bên trái là thể tích đồ dùng thể
Bảng 2.Cách xác định dạng sản xuất
Dạng sản xuất | Q1- Trọng lượng chi tiết | |||
> 200kG | 4 – 200 kG | 1000 | >5000 | >50000 |
CHƯƠNG III: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼCHI TIẾT LỒNG PHÔI
3.1.Xác định phương thức chế tạo ra phôi:
phương pháp chế tạo ra phôi nhờ vào vào dạng sản xuất, đồ gia dụng liệu, chức năng, yêu ước kỹ thuật, dáng vẻ bề mặt, ,,, của chi tiết. Lựa chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn cách thức chế tạo thành phôi, xác định lượng dư gia công các bề mặt, kích thước, dung sai cho quá trình sản xuất phôi.
Đồ án môn học công nghệ sản xuất máy thường được sử dụng các nhiều loại phôi sau:
a.Phôi thép thanh:
Để chế tạo các loại chi tiết như: bé lăn, những loại trục, xi lanh, pittong, bánh răng có 2 lần bán kính nhỏ, bạc,….
b.Phôi dập:
dùng cho các cụ thể như: trục răng côn, trục răng thẳng, những loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng,..các chi tiết này được dập trên sản phẩm công nghệ búa nằm theo chiều ngang hoặc vật dụng dập đứng. Chi tiết đơn giản thì dập không tồn tại bavia, chi tiết phức tạp sẽ sở hữu bavia. Dung không đúng phôi dập được ghi trong STCNCTM tập 1
c.Phôi rèn trường đoản cú do:
sử dụng trong sản xuất lẻ loi và hang loạt nhỏ, ưu điểm của nhiều loại phôi này là giá cả thấp(không phải chế tạo khuôn dập). Dung không đúng phôi rèn tự do được ghi trong STCNCTM tập 1
d.Phôi đúc:
Phôi đúc được dùng trong số loại chi tiết như: gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập,…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và những loại hợp kim khác.
Đúc được tiến hành trong khuôn cát, khuôn kim loại, vào khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo chủng loại chảy. Tùy theo dạng sản xuất, dạng thiết bị liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết nhưng chọn phương pháp đúc hợp lý. Khi chọn phôi đúc cần xem thêm các giáo trình Công nghệ sản xuất phôi, Công nghệ sản xuất máy, Sổ tay công nghệ sản xuất máy, tập 1.
2.Chọn phương pháp chế chế tác phôi:
a.Đúc trong khuôn chủng loại gỗ:
chất lượng bề mặt không cao, gá thành thấp, trang thiết bị đối chọi giản, tương thích cho dạng sản xuất đơn lẻ và loạt nhỏ. Loại phôi này còn có cấp chính xác: . Độ nhám bề mặt: .
b.Đúc vào khuôn cát mẫu kim loại:
Nếu công việc thực hiện bằng máy thì bao gồm cấp đúng chuẩn khá cao, giá thành cao rộng so cùng với đúc vào khuôn mẫu bởi gỗ. Nhiều loại này tương xứng với dạng sản xuất một loạt vừa với lớn. Các loại phôi này có cấp thiết yếu xác: . Độ nhám bề mặt: .
c.Đúc trong khuôn kín
Độ đúng mực cao nhưng chi phí và thiết bị chi tiêu lớn, phôi có hình dáng gần kiểu như với chi tiết, túi tiền sản phẩm cao. Các loại này phù hợp với dạng chế tạo hang loạt bự và hang khối. Loại phôi này còn có cấp thiết yếu xác: . Độ nhám bề mặt: .
d.Đúc li tâm:
một số loại này chỉ tương xứng với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến
e.Đúc áp lực:
Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong long khuôn. Phương thức này tương thích với cụ thể có độ phức tạp cao, yêu mong kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt nên ngân sách sản phẩm cao
f.Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
một số loại này chế tạo phôi đúng chuẩn cho cụ thể phức tạp được sử dụng trong sản xuất 1 loạt lớn và hàng khối
3.2.Thiết kế phiên bản vẽ lồng phôi:
trước khi vẽ bạn dạng vẽ lồng phôi toàn bộ những sửa đổi phải thông qua giáo viên phía dẫn. Tùy thuộc vào mức độ tinh vi của cụ thể mà bạn dạng vẽ có 1, 2 hoặc 3 hình chiếu.
Trên bạn dạng vẽ lồng phôi thể hiện: chỉ rõ mặt phẳng gia công, ghi form size phôi( kích thước cụ thể cộng với lượng dư gia công). Phần lượng dư tối ưu gạch chéo cánh màu đỏ, đường viền của cụ thể được vẽ bởi bút đỏ. Tất cả những mặt đường nét, ký hiệu bắt buộc thể hiện tại theo quy định, bản vẽ này nên chứa đựng những thông số cần thiết cho tối ưu kiểm tra cùng thu nhận sản phẩm
lân cận hoặc dưới của chi tiết phải ghi không hề thiếu những yêu cầu kỹ thuật. Kích thước cụ thể phải có dung sai, mặt phẳng gia công nên ghi độ bóng nên đạt.....
3.3.Thiết kế phiên bản vẽ khuôn, mẫu, lõi, hộp lõi( nếu như có): (tham khảo trang trăng tròn đến 41 chương 3 CNKL -DHSPKTTPHCM )
a. Bạn dạng vẽ kiến tạo đúc: (tham khảo trang đôi mươi đến 29 chương 3 CNKL - DHSPKT tp hcm ).
b.Bản vẽ mẫu mã đúc:(tham khảo trang 30 chương 3 CNKL- DHSPKTTPHCM )
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG chi TIẾT
4.1.Chọn cách thức gia công
Do điều kiện sản xuất tại việt nam nên bài toán chọn các phương thức gia công cụ thể phải phù hợp. Các dạng sản xuất hàng loạt vừa, một loạt lớn và hàng khối muốn nâng cấp năng suất thì phải tiến hành phân tán nguyên công (số các bước trong từng nguyên công ít). Kết hợp máy vạn năng, đồ vật chuyên sử dụng với vật gá chăm dùng.
phân tích kĩ chi tiết để xác định các bề mặt cần gia công, xác minh số lượng nguyên công lựa chọn các phương pháp gia công tương xứng với từng nguyên công. Chọn phương pháp gia công phải chăm chú đến cấp đúng mực và độ bóng của chi tiết (tham khảo trang 21 chương IV TKDACNCTM 2007)
4.2.lập quy trình công nghệ
4.2.1.Các phương pháp cơ bản khi lập tiến trình công nghệ
Khi kiến tạo quy trình technology gia công cụ thể máy buộc phải xác định phải chăng tiến trình technology ứng với bề mặt của cụ thể sao cho chu trình gia công một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế túi tiền gia công, đảm bảo hiệu trái sản xuất
những nguyên tắc:
1.Đầu tiên chọn chuẩn chỉnh thô để làm các mặt phẳng có thể dùng làm chuẩn tinh (cố cố chọn số mặt làm chuẩn chỉnh tinh thống nhất). Nếu không chọn được chuẩn tinh thống nhất, sau đó 1 vài nguyên công đề nghị đổi chuẩn thì phải chăm chú đến độ chính xác về vị trí đối sánh giữa những bề mặt.
2.Nếu các bề mặt yêu ước độ đúng mực cao ko chịu ảnh hưởng từ các bề mặt có độ đúng chuẩn thấp thì tối ưu trước
nếu như các mặt phẳng có độ đúng mực thấp tác động đến các mặt phẳng có yêu mong độ đúng mực cao thì nên tối ưu mặt có độ đúng mực cao sau
3.Gia công đa số mặt bao gồm lượng dư to để vạc hiện biến tấu của đưa ra tiết
4.Bề mặt càng chính xác tiến hành tối ưu cuối cùng, chia thành hai giai đoạn: gia công thô trước sau đó gia công tinh
5.Cuối thuộc gia công mặt phẳng có độ chính xác cao nhất, có ý nghĩa nhất khi sử dụng chi tiết
6.Các lỗ tất cả ren để bắt vít nên tiến hành tối ưu sau khi gia công lỗ chính
7.Trên và một máy ko nên gia công thô cùng tinh đối với dao định kích thước
8.Sử dụng cách thức phân tán nguyên công, cần sử dụng máy vạn năng và đồ gá siêng dùng
4.2.2.Lập bảng quy trình technology bằng sơ đồ gá đặt
Nhiệm vụ bao gồm của quá trình này là sau khoản thời gian đã lập tiến trình technology cần thông qua giáo viên hướng dẫn để phát hành từng nguyên công, từng bước một cụ thể. Lúc lập quy trình công nghệ nên theo cách thức phân tán nguyên công, áp dụng đồ gá vạn năng và đồ gá chăm dùng. Yêu cầu lập nhị quy trình technology để so sánh
Ví dụ về những phương án lập các bước công nghệ
Cho cụ thể thanh nối (dạng càng) được khắc số thứ tự các mặt bắt buộc gia công
..............................
4.2.3.So sánh chọn phương án thích hợp nhất:
đối chiếu hai phương án trên ta thấy mỗi phương án có những ưu nhược điểm riêng.
phương án I gồm bảy nguyên công, số bước nhiều nhất trong những nguyên công là bố bước
phương pháp II tất cả sáu nguyên công, số bước nhiều tuyệt nhất trong nguyên công thứ cha là tứ bước
Như vậy: phương án I phân tán nguyên công, số bước trong mỗi nguyên công ít. Phương pháp II triệu tập nguyên công, số bước trong những nguyên công nhiều. Giải pháp I cân xứng với sản xuất 1 loạt sử dụng trang bị vạn năng và đồ gá siêng dùng
4.3. Xây đắp nguyên công:
1.Lập sơ thiết bị gá đặt: Để lập sơ thứ gá để trước hết đề xuất chọn những bề mặt làm chuẩn. Khi chọn cần chú ý 5 phép tắc chọn chuẩn thô với 5 phương pháp chọn chuẩn tinh.(tham khảo trang 164-165 chương 6 CSCNCTM-ĐHSPKTTPHCM-2003).Các phương diện làm chuẩn chỉnh cần được chế ước đủ số bậc tự do thoải mái cần thiết, không hề thiếu (chi tiết chưa được xác xác định trí), không thừa (siêu định vị). Tại từng nguyên công phải vẽ phôi, những dao gia công, lực kẹp, số bậc trường đoản cú do, không độc nhất vô nhị thiết đề xuất vẽ đúng tỉ lệ
2. Chọn máy (Tham khảo trang 15 mang đến 136 chương IX STCNCTM 2006 tập 3)
Việc chọn máy sau khoản thời gian đã xác định phương pháp gia công và bí quyết gá đặt chi tiết cho từng nguyên công. Khi gia công cắt gọt việc chọn máy phải tuân hành các bề ngoài sau:
-Máy được chọn phải triển khai được các phương pháp gia công sẽ xác định, ứng với cụ thể gia công
-Máy được lựa chọn phải bảo đảm đạt yêu cầu unique gia công. Thông thường chọn máy bao gồm cấp chinh xác cao hơn cấp đúng mực cần thực hiện từ 1 cho 2 cấp
-Công suất và phạm vi điều chỉnh thông số technology của máy phải tạo điều kiện tối ưu tốt, nghĩa là đạt chất lượng và gia công tốt
-Tùy thuộc vào dạng thêm vào mà lựa chọn máy mang đến hợp lý, với chế tạo hàng loạt nhỏ ta cần sử dụng máy vạn năng, cùng với sản xuất 1 loạt lớn ta dùng máy siêng dùng
3. Chọn quy định cắt( xem thêm trang 286-470 chương IV STCNCTM 2006 tập 1)
-Dụng thay cắt được lựa chọn theo kết cấu của mặt phẳng gia công, vật dụng liệu, độ đúng chuẩn và năng suất yêu cầu.
-Khi chọn dao cần để ý đến form size của mặt phẳng gia công, quan trọng đặc biệt đối với gần như dao ko đinh kích thước. Size và các thông số hình học của dao đề nghị được ghi tương đối đầy đủ và phải chỉ rõ tài liệu tham khảo
4. Tra lượng dư( xem thêm trang 225-285 chương III STCNCTM 2006 tập 1)
-Sau khi lựa chọn được thứ tự các nguyên công và công việc tiến hành tra lượng dư cho toàn bộ các bề mặt, đề cập cả mặt phẳng mà sau đây sẽ tính lượng dư theo phương pháp tính toán so với của gs Kovan.
-Lượng dư được tra theo kết quả tra lượng dư của các bề mặt là cửa hàng để xây dựng phiên bản vẽ lồng phôi.
-Sau khi xác minh được lượng dư trung gian của những nguyên công, quá trình thì tính lượng dư tổng cộng (tổng những lượng dư trung gian). Trường đúng theo lượng dư quá nhỏ tuổi hoặc quá to cần bình chọn lại để điều chỉnh cho phù hợp.
5.Tra chế độ cắt:( xem thêm trang 49-201 chương 5 STCNCTM tập 2)
Chọn cơ chế cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ, vật liệu và các thông số kỹ thuật của khí cụ cắt, cách thức gá luật cắt, dung dịch trơn nguội và tình trạng của khối hệ thống công nghệ.
chế độ cắt bao gồm các thông số kỹ thuật sau:
a.Chiều sâu cắt t(mm):
Đối với những nguyên công thô thường lựa chọn chiều sâu giảm t là lớn nhất (bằng hoặc gần bởi lượng dư gia công) để đạt năng suất cao. Khi tối ưu tinh chọn chiều sâu cắt t dựa vào vào độ chính xác và độ bóng đẹp bề mặt.
Nhìn chung, khi gia công tinh nên lựa chọn chiều sâu cắt nhỏ dại ( chiều sâu cắt t đo bởi mm).
Ví dụ: lúc tiện thô t mm ( dựa vào vào lượng dư và công suất máy), khi tiện tinh t mm.
b.Lượng chạy dao s:
Lượng chạy dao được ký hiệu bởi So (mm/vòng),. Sp (mm/phút) với Sr (mm/răng)
Khi tối ưu thô nên chọn lựa lượng chạy dao lớn nhất theo độ cứng vững của hệ thống technology và năng suất máy để đạt năng suất cao.
Xem thêm: Vỡ Lọ Hoa Trên Bàn Thờ - Đọc Ngay Cách Giải Xui
Khi gia công tinh chọn lượng chạy dao theo cấp đúng mực và độ bóng đẹp bề mặt.
Lượng chạy dao này được nhân cùng với cá hệ số có tính đến kết cấu của dao,các góc cắt, vật liệu gia công, vật tư dao, tuổi bền dụng cụ, hình dáng của chi tiết gia công, v.v…
Kết quả này được đối chiếu với giá trị thực bên trên máy và ta lựa chọn giá trị nhỏ dại hơn nhằm đảm bảo an toàn cho máy với dao cắt. Vào trường đúng theo chỉ có hai giá trị lớn nhất và nhỏ tuổi nhất thì bắt buộc tính để xác minh giá trị chạy dao thực của má
c.Tốc độ giảm v(mm/phút):
Tốc độ cắt phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều sâu cắt, lượng chạy dao, vật liệu gia công, vật tư dụng cầm cố cắt, các thông số hình học của dao cắt, hỗn hợp trơn nguội, v.v…
6. Xác định thời gian mang lại nguyên công:( xem thêm trang 58 chương 4 TKĐACNCTM-NXBKHKT 2007)
Trong sản xuất một loạt và mặt hàng khối thời gian từng cái được xác định theo cách làm sau:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Trong đó:
Ttc : thời hạn từng cái (thời gian nguyên công).
T0 : thời gian cơ bản:đây là thời hạn máy thao tác làm việc , pháp luật cắt thẳng làm biến hóa hình dạng, kích thước và đặc thù cơ lý của chi tiết gia công.
Tp : thời gian phụ: đấy là thời gian thao tác làm việc do thứ hoặc người công nhân để chấm dứt chu kỳ gia công
Tpv : thời gian giao hàng chỗ làm việc gồm hai phần:
Tpvkt=8%T0: thời gian ship hàng kĩ thuật như: đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao
Tpvtc= : thời gian ship hàng tổ chức: tra dầu vào máy, dọn dẹp bàn dao ca, ….
Ttn : thời hạn nghỉ ngơi tự nhiên và thoải mái của người công nhân (Ttn= (3 ).
Thời gian cơ bản được xác định theo cách làm sau: :( tìm hiểu thêm trang 58- 70 chương 4 TKĐACNCTM-NXBKHKT 2007)
(phút)
trong đó:
L : chiều dài mặt phẳng gia công (mm).
L1 : chiều dài nạp năng lượng dao (mm).
L2 : chiều dài thoát dao (mm).
S : lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n : số vòng xoay hoặc hành trình dài kép vào một phút
7.Phương pháp và qui định đo kiểm:
phương pháp đo là một trong những yếu tố quan liêu trọng ảnh hưởng đến unique và năng suất gia công. Việc chọn khí cụ đo phải triển khai sao cho quality sản phẩm được đánh giá một cách chính xác, túi tiền cho quá trình kiểm tra là phải chăng nhất, đóng góp phần hạ giá thành sản phẩm.
Mục đích của việc kiểm tra là khẳng định xem quý hiếm tham số được kiểm tra gồm nằm trong phạm vi cho phép hay không. Trong bài toán kiểm tra, cực hiếm thực của tham số có thể được xác minh hoặc ko xác định. Các tham số kiểm tra quality gia công cơ rất có thể là kích thước, dáng vẻ của mặt phẳng (độ côn, độ ôvan, độ nhiều cạnh, độ phình (tang trống), độ tóp (yên ngựa), độ cong, độ phẳng, sai số vị trí đối sánh tương quan (khoảng biện pháp trục, độ vuông góc, độ đồng trục, độ song song...), độ nhám, độ cứng của bề mặt gia công.
Phương pháp, vẻ ngoài và cơ chế kiểm tra yêu cầu được chọn lưa đến từng nguyên công, quá trình trong một nguyên công, bảo đảm an toàn cho câu hỏi thực hiện tốt các nguyên công hoặc bước technology kế tiếp, bảo đảm an toàn chất lượng của thành phầm sau khi gia công.
Các phương thức kiểm tra được dùng có thể là tuyệt vời hoặc tương đối, thẳng hoặc gián tiếp, tổng hòa hợp hoặc từng phần, xúc tiếp hoặc ko tiếp xúc.
Hình thức tổ chức hoàn toàn có thể là cục bộ hoặc vài cụ thể trong nhóm, vào hoặc sau khi gia công (kiểm tra lựa chọn thử).
Để đánh giá kích thước rất có thể dùng các dụng cụ kiểm tra như calip – hàm (còn hotline là calip chữ C) một số lượng giới hạn hoặc hai số lượng giới hạn (dùng kiểm tra 2 lần bán kính trục trong tiếp tế hàng loạt), calip trụ (để kiểm tra 2 lần bán kính lỗ). Calip thừong được chọn tùy thuộc vào dung không đúng của size kiểm tra.
Để bình chọn các form size ngoài (trục) bé bỏng chủ yếu ớt dùng các dụng cụ đo vạn năng (thước kẹp, panme). Để kiểm tra lỗ bé nhỏ (đường kính 0,2 ) dùng những dụng vắt đo khí nén (đo ko tiếp xúc) bằng cách cho khí nén trực tiếp phun qua lỗ cùng đo năng lực thoát khí (cho 2 lần bán kính 0,2 ) hoặc bằng những vòi phun khí nén (cho đường kính 5mm trở lên). Đối với lỗ từ thì cho 1 dây kiểm soát qua lỗ trước khi cho khí nén trải qua để tăng độ đúng đắn kiểm tra. Lỗ có 2 lần bán kính trên 5mm cũng có thể được đo bằng những dụng thế đo quang học tập hoặc những dụng cầm đo có đồng hồ so, thước cặp.
Để đo form size lớn, dùng đa số calip, thước cặp, panme, phiến kiểm, thước đo lỗ, đo sâu.
Để đo góc, dùng những phiến kiểm góc, chăm sóc kiểm góc, thước đo góc. Hiệu quả đo được xác minh qua khe hở tia nắng giữa thước và mặt phôi .
Để đo độ côn bên trên trục cùng lỗ, dùng những calip côn (bạc hoặc trục). Khi kiểm tra, vén chì căn nguyên sinh của phương diện côn bỏ ra tiết, mang đến calip tương ứng vào, xoay bọn chúng tương so với nhau một góc nhỏ, sau đấy toá ra. Độ đúng mực mặt gia công được reviews qua việc xem xét vết in chì lên thước kiểm.
Việc bình chọn ren, được triển khai bằng calip ren và những dưỡng kiểm cách ren. Để kiểm tra thiết yếu xác, rất có thể dùng panme với dưỡng kiểm hoặc dùng bố con lăn (đo đường kính trung bình).
Để khám nghiệm độ phẳng cùng độ thẳng, cần sử dụng phiến kiểm hoặc thước kiểm. Khi bình chọn độ thẳng, để thước lên khía cạnh kiểm và xem xét khe hở ánh sáng. Khi chất vấn độ phẳng cũng có thể dùng thước kiểm. Nếu sử dụng phiến kiểm thì việc kiểm tra được thực hiện bằng cách bôi đánh hoặc mực, phấn color lên phiến kiểm rồi để trên mặt nên kiểm cho tiếp xúc với nhau. Tùy theo kết quả đậm nhạt của dấu in màu mà nhận xét độ phẳng của đưa ra tiết. Phiến kiểm được gia công chính xác, mài ép hoặc cạo cà, bao gồm độ chính xác cấp 0, 1 và 2.
Độ ôvan được đo bởi thước cặp (đo thô) hoặc sử dụng đồ gá có đồng hồ so với câu hỏi xoay cụ thể đi nửa vòng xung quanh trục của nó.
Độ đa cạnh được đo bằng cách đặt chi tiết lên khối V có góc thao tác 90o. Khối V này cho độ đa cạnh gấp hai trong các trường hợp, thường chạm mặt nhất là máu diện cụ thể có dạng tam giác hoặc ngũ giác.
Độ tang trống cùng độ yên chiến mã được đo bằng phương pháp dùng gá hoặc thứoc cặp đo tại ba tiết diện dọc từ trục của đưa ra tiết.
Độ côn được xác định bằng cách đo 2 lần bán kính tại nhị tiết diện với lấy sai lệch của quý giá đo.
Độ cong được xác định bằng phương pháp cho cụ thể lăn cùng bề mặt phẳng, kiểm soát khe hở ánh sáng lớn số 1 giữa trục cùng mặt kiểm.
Sai lệch tương quan giữa các mặt phẳng (khoảng biện pháp trục, độ vuông góc, độ đồng trục...) được khám nghiệm bằng các dụng chũm đo vạn năng (trong sản xuất cô quạnh và một số loại bé) hoặc bằng các đồ gá kiểm tra gồm dùng đồng hồ so (trong chế tạo hàng khối với loạt lớn).
Khi chọn giải pháp kiểm tra, sinh viên nên ghi rõ cách thức kiểm tra, hình thức tổ chức soát sổ và giải pháp kiểm tra hoặc thiết bị gá kiểm tra với đầy đủ các thông tin đặc thù về chúng.
Ví dụ: ghi dụng cụ kiểm tra
Calip hàm cần sử dụng kiểm tra kích cỡ 30H6 của cổ trục, được ghi là calip hàm 30H6.Thước cặp nhiều năm 150mm có mức giá trị gạch đo 0,02mm, được ghi là thước cặp 0-150X0,02mm.Đối với các loại đồ gia dụng gá đo, những sai số hình dáng và vị trí đối sánh thì ghi tên vật dụng gá, chức năng kiểm tra, cực hiếm vạch đo của đồng hồ đeo tay so. Thường thì độ đúng chuẩn lấy bởi giá trị gạch đo.
7.Cho lấy một ví dụ về thi công nguyên công:
......................................................
4.4.Vẽ sơ thứ nguyên công:
mục tiêu của sơ thứ nguyên công là thể hiện nguyên tắc và kết cấu vật dụng gá(không qua tính toán).Từ các nguyên công đã đến giáo viên hướng dẫn chọn ra 4 nguyên công trang bị gá khác nhau. Các bạn dạng vẻ này còn có 2 hoặc 3 hình chiếu( thường là nhị hình chiếu), mỗi bản vẻ đề xuất có không thiếu các thành phần của đồ gá như:định vị, kẹp chặt, dao, cơ cấu tổ chức dẫn hướng, xác định đồ gá vào máy với lien kết chúng bằng than đồ vật gá.
Chi tiết gia công được vẽ thông thường ( ko quy cầu vẽ vào suốt, đường nét đứt ). Bề mặt đang tối ưu được gạch men màu đỏ.
Các bản vẽ này không cần form tên, vẽ vừa khổ A3, không đề xuất đúng tỉ lệ, nhưng gồm khung công việc công nghệ và cơ chế cắt. Chiều rộng size này bằng chiều rộng form tên theo tiêu chuẩn vẽ kỹ thuật.
4.5.Ví dụ sơ trang bị nguyên công: Hình 5:nguyên công khoan, doa, vạt mép lỗ Ø14
....................................
CHƯƠNG V : TÍNH LƯỢNG DƯ đến NGUYÊN CÔNG ĐƯỢC CHỈ ĐỊNH
5.1.Khái niệm tầm thường về lượng dư gia công cơ:
vì chưng đồ án công nghệ sản xuất máy hay được cho theo hình thức sản xuất hàng loạt và sản phẩm khối, nên phần lớn các nguyên công của thừa trình công nghệ đều được triển khai trên những máy đã điều chỉnh sẵn bằng phương pháp tự động đạt kích thước. Thế nên lượng dư tối ưu được khẳng định bằng phương pháp tính toán phân tích.
Sinh viên được giao nhiêm vụ tính lượng dư cho một mặt phẳng điển hình như thế nào đó. Lượng dư của các mặt phẳng còn lại khẳng định theo cách thức tra bảng. Cả hai cách thức xác định lượng dư chỉ hoàn toàn có thể thực hiện nay được sau khi đã xác định chính xác trình tự gia công các bề mặt.
Lượng dư gia công cơ được phát âm là lớp thứ liệu cần có để tương khắc phục những sai số mở ra trong quy trình tạo phôi và tối ưu cơ, bảo đảm cho thành phầm có được các thông số unique yêu cầu. Lớp vật liệu này sẽ được hớt vứt trong quá trình gia công
5.2.Xác định lượng dư bằng cách thức tính toán phân tích:
phương pháp tính toán: dựa vào việc phân tích cùng tổng hợp những yếu tố sinh sản thành lớp kim loại cần được hớt bỏ để sở hữu một cụ thể hoàn thiện. Cách thức này đưa lại kết quả kinh tế bự nên có tương đối nhiều nhà kỹ thuật đã nghiên cứu và chuyển ra cách thức tính toán riêng. Tiếp sau đây ta tìm hiểu phương thức tính lượng dư của giáo sư tiến sĩ V.M.Kôvan
5.3. Ví dụ về tính lượng dư:Tính lượng dư trung gian và kích cỡ trung gian
khi tối ưu lỗ Ø 24+0,02 của nguyên công 5
Chọn nhiều loại phôi :phôi đúc, vật liệu thép C45
gia công trên sản phẩm phay: gá đặt bằng khối V.
mặt phẳng Ø24 của cụ thể cần đã đạt được :
Cấp đúng đắn về kích cỡ : IT7
Độ nhám mặt phẳng : Ra = 0,8mm
Độ láng bề mặt: s8
Qui trình công nghệ gồm 3 cách : khoét thô, khoét tinh với doa tinh.
Khoét thô: Cấp đúng chuẩn đạt được: 12¸11
Độ nhám bề mặt: RZ = 40 mm
Độ nhẵn đạt được: s= 4
Khoét tinh: Cấp đúng mực đạt được: 9¸8
Độ nhám bề mặt: RZ = đôi mươi mm
Độ bóng đạt được: s= 6
Doa tinh: Cấp đúng đắn đạt được: 7¸6
Độ nhám bề mặt: Ra = 0.8 mm
Độ nhẵn đạt được: s= 8
không nên số không gian tổng cùng của phôi được xác minh theo công thức :
(trang 26 chương I CNCTM- ĐHSPKTTPHCM – 2008)
.........................................................................
CHƯƠNG VI: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT mang đến NGUYÊN CÔNG ĐƯỢC CHỈ ĐỊNH ĐỂ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
6.1. định nghĩa chung:
Chọn chính sách cắt là khẳng định chiều sâu cắt, số lần chạy dao, lượng chạy dao, tốc độ cắt và công suất cắt cần thiết trong điều kiện tối ưu nhất định.
Chế độ cắt có ích là cơ chế cắt không nhiều tốn thời hạn nhất để tạo nên sản phẩm, vì vậy giá thành của nó thấp nhất.
Nếu lựa chọn đúng kết cấu dao, thông số hình học phần cắt, đồ liệu, cách thức mài sắc và mài bóng cũng tương tự xác định đúng mực cách gá để kẹp chặt dao với phôi, điều chỉnh máy tốt, trang bị công nghệ có kết cấu phù hợp lý… sẽ tạo nên điều kiện để chọn chính sách cắt hợp lý và có lợi.
Chế độ giảm đã chọn sẽ được kiểm soát và điều chỉnh thêm cho tốt hơn trong quy trình cắt giả dụ nó tạo nên năng suất tối đa mà tiêu hao cho gia công ít nhất.
Khi sử dụng cơ chế cắt trên bản vẽ sản xuất cần vạch rõ rất nhiều yêu cầu về độ đúng mực kích thước, hình dáng, độ bóng mặt phẳng sau khi gia công, đặc trưng vật liệu sản phẩm như nhãn hiệu thép, trạng thái, cơ tính và trạng thái lớp bề mặt phôi.
Mỗi vật án môn học cần lựa chọn 1 nguyên công để tính chính sách cắt (thường là nguyên công mà sau đây ta quan trọng kế đồ dùng gá). Một trong những nguyên công đó là: tiện, khoan, khoét, doa, cắt ren, chuốt, cắt răng, mài.
6.2.Các nguyên tố của chế độ cắt
1.Chiều sâu cắt t:(mm) là khoảng cách giaữ mặt phẳng đang cùng đã gia công đo theo hướng vuông góc cùng với mặt đã gia công.
2.Lượng chạy dao s:(mm) là khoảng di chuyển của dao trên vòng quay của phôi hoặc là khỏang dịch rời của phôi sau một vòng xoay của dao (hành trình làm cho việc)
3. Chiều rộng của phoi b (mm): là khoảng cách giữa các mặt phẳng đang với đã tối ưu theo phương diện cắt.
4. Chiều dày phoi a (mm): là khoảng cách giữa nhị vị trí liên tục của mặt phẳng cắt sau một vòng quay của phôi hay sau một đợt chạy dao, đo theo phương vuông góc với chiều rộng phôi.
5. Diện tích phoi f (mm2): là tích số chiều sâu cắt t cùng với lượng chạy dao S hoặc chiều rộng phoi b cùng với chiều dày a (f .).
6. Vận tốc cắt: Là đoạn đường di chuyển của lưỡi cắt so với mặt đang gia công trong một đơn vị thời gian. Tốc độ cắt tính ra m/phút. Tốc độ cắt lúc mài nhẵn và những nguyên công giống như tính ra m/s.
6.3.Cho ví dụ:
Tính chính sách cắt mang đến nguyên công 5: (Khoét – Doa – vạt mép lỗ Ø24)
cách 1: Khoét thô
Chiều sâu giảm : t = 0,5 .( D –d)= 0,5 . ( 23.35 - 21.1) = 1,125 mm( bí quyết tính t trang 20 STCNCTM-NXBKHKT-2006-tập 2)
Lượng chạy dao : s = 0.6 (mm/vòng) (Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM-NXBKHKT-2006- tập 2)
....................................................................
CHƯƠNG VII: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
7.1.Thành phần thứ gá:(tham khảo trang 55-110 chương 2 CNCTM-ĐHSPKTTPHCM-2008 )
1. Cơ cấu tổ chức định vị:Dùng nhằm xác xác định trí của chi tiết với thiết bị hoặc điều khoản cắt. Những cơ cấu sau:khối V, phiếm tì, chốt tỳ, chốt trụ , chốt trám, mâm cặp,….
2.Các cơ cấu tổ chức kẹp chặt:Dùng để giữ lại cho cụ thể không bị xê dịch, rung hễ hoặc biến tấu trong quy trình gia công, có những cơ cấu kẹp sau:
Các cơ cấu tổ chức kẹp chặt bởi cơ khí:Kẹp chặt bằng ren vít, chêm, cam, kẹp chặt bởi đĩa mỏng lũ hồi, bởi chất dẻo.
Các tổ chức cơ cấu kẹp chặt loại thủy khí, điện từ, điện cơ: Kẹp chặt bằng khí nén, bởi thủy lực, kẹp chặt bởi khí nén thủy lực, kẹp chặt bằng cơ khí thủy lực, kẹp chặt bởi điện cơ, kẹp chặt bởi từ, kẹp chặt bởi chân không
3.Cơ cấu dẫn hướng: dùng làm dẫn hướng vẻ ngoài cắt và nâng cấp độ cứng vững của nó, cơ cấu dẫn hướng là bội nghĩa dẫn hướng.
4.Cữ so dao: dùng làm điều chỉnh nguyên tắc cắt có vị trí tương đối chính xác so với cụ thể gia công. Hay được dùng trên trang bị phay.
5.Cơ cấu cù và cơ cấu phân độ: cần sử dụng trong đồ dùng gá những vị trí, để tạo nên phôi có tương đối nhiều vị trí khác nhau so với biện pháp cắt. Hay sử dụng trên sản phẩm phay cùng máy khoan.
6.Thân thiết bị gá, đế đồ gá:Là các cụ thể cơ sở(thành phần của đồ vật gá dỡ lắp nhanh), có hình dáng vuông, hình tròn, bên trên nó có các rảnh, lỗ ren nhằm bắt chặt cụ thể lên nó.
7.Các chi tiết gép nối:Như bu lông, đai ốc.
8.Cơ cấu xác định và kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:Thường sử dụng là những then dẫn hướng (ở vật gá phay)có rãnh chữ U nhằm kẹp chặt trên vật dụng gá bàn máy.
7.2.Yêu cầu so với đồ gá siêng dùng:
1.Kết cấu phải phù hợp với công dụng:để cải thiện năng suất gia công thì kết cấu trang bị gá phải xử lý được vấn đề gá đặt và tháo phơi nhanh. Để không ngừng mở rộng khả năng công nghệ của đồ vật thì đề nghị chọn kết cấu thứ gá sao để cho giá thành nhỏ dại nhất
2.Đảm bảo độ chính xác gia công sẽ cho:sai số trong quá trình gia công cụ thể phụ nằm trong vào những yếu tố trong đồ gá. Ngươi thiết kế phải gọi được sai số của đồ gia dụng gá tác động đến không nên số tối ưu chi tiết. đề nghị không chế không nên số của đồ vật gá và các sai số có liên quan để đảm bảo an toàn sai số cho phép của đưa ra tiết
3.Sử dụng đối kháng giản dễ ợt và an toàn:để cho dễ ợt kết cấu vật gá phải bảo vệ cho bài toán gá đặt và tháo nhanh cụ thể gia công, các chi tiết trên đồ dùng gá phải triển khai nhanh những thao tác. Để cho an toàn các thứ gá này không nên có phần nhô lớn, khi thao tác cần có bộ phận che chắn bảo vệ
7.3.Trình tự xây dựng đồ gá:(tham khảo trang 43 chương 2 –CNCTM-ĐHSPKTTPHCM-2008)
Có tư bước cơ bạn dạng sau:
Bước1: kiến thiết nguyên lý
Bước2: kiến tạo kết cấu cầm thể
Bước3: Vẽ bóc tách chi tiết từ bản vẽ đính thêm thành những bản vẽ riêng
Bước4: Hiệu chỉnh bản vẽ lắp
1.Xác lập sơ đồ gá đặt:
Sơ trang bị gá để là các phần tử định vị, thành phần kẹp chặt chế ước từ 3 mang đến 6 bậc tự do tùy theo yêu cầu gia công cụ thể. Buộc phải vẽ đúng tỷ lệ so với phần này
2.Lựa chọn các cụ thể tiêu chuẩn:( xem thêm trang55-62 chương 2-CNCTM-ĐHSPKTTPHCM-2008)
Để nâng cao tính tiêu chuẩn của đồ vật gá, áp dụng chính sách ưu đãi giảm giá thành sản xuất người ta chọn lọc các chi tiết tiêu chuẩn .
a.Có những loại chi tiết tiêu chuẩn sau:
Phiến tỳ nhỏ tuổi dài khử 2 bậc từ do.
Chốt tỳ nhám, tròn, chỏm cầu khử 1 bậc tự do.
Phiến tỳ tròn khử 1 bậc từ do
Phiến tỳ khủng khử 3 bậc trường đoản cú do
Chốt trụ ngắn khử 2 bậc trường đoản cú do
Chốt trụ dài khử 4 bậc trường đoản cú do
Chốt trám khử 1 bậc từ bỏ do
Khối V ngắn khử 2 bậc tự do
Khối V dài khử 4 bậc từ do
Khối V động khử 1 bậc tự do
b.Các phối kết hợp thường gặp:
nhì phiến tỳ lâu năm khử 3 bậc trường đoản cú do
bố chốt tỳ tròn khử 3 bậc từ do
nhì khối V ngắn khử 4 bậc tự do
c.Để khử đủ 6 bậc tự do ta thông thường có các phối kết hợp sau:
khía cạnh phẳng + chốt trụ ngắn + chốt trám
phương diện phẳng + phiến tỳ nhỏ dại dài + chốt trám, tròn, hoặc chỏm cầu.
mặt phẳng + khối V ngắn + khối V động.
khía cạnh phẳng nhỏ + khối V hoặc trụ dài + chốt trám.
khía cạnh phẳng nhỏ + khối V hoặc trụ ngắn + chốt trám.
d.Trong thực tế, nhiều nguyên công chỉ việc khử 5 bậc từ do, lúc ấy ta gồm các kết hợp sau:
Khối V hoặc khối trụ dài + mặt phẳng nhỏ
nhị khối V ngắn + khía cạnh phẳng nhỏ
mặt phẳng to + phương diện phẳng nhỏ
mặt phẳng kết phù hợp với các loại chốt
3.Tính không nên số chế tạo đồ gá:
4.Tính lực kẹp cần thiết:(tham khảo trang 65-70 chương 2-CNCTM-ĐHSPKTTPHCM-2008)
5.Tính lực kẹp do cơ cấu tổ chức kẹp tạo ra:( tham khảo trang 73-103 chương 2-CNCTM-ĐHSPKTTPHCM-2008)
6.Tính toán mức độ bền mang đến một cơ cấu tổ chức chịu lực:
7.4.Bản vẽ đồ vật gá:
1.Trình từ bỏ xây dựng bản vẽ lắp phổ biến của đồ vật gá:
+Vẽ các hình chiếu của chi tiết gia công (vẽ bằng nét đứt, màu sắc đỏ, coi như trong suốt).
+Vẽ cơ cấu định vị của chi tiết gia công.
+Vẽ cơ cấu kẹp chặt của chi tiết gia công.
+Vẽ các cơ cấu dẫn hướng của dụng cụ, điều chỉnh dụng cụ, cơ cấu tổ chức phân độ…
+Vẽ thân thứ gá đảm bảo an toàn đủ cứng vững và có tính technology cao.
+Ghi các form size cơ phiên bản của thiết bị gá (kích thước thêm ghép, size tổng thể: chiều dài, chiều rộng, chiều cao, kích cỡ chủ yếu…).
+Đánh số các cụ thể của đồ gia dụng gá (từ trái qua cần theo chiều kim đồng hồ).
+Xác định điều kiện kỹ thuật của trang bị gá theo yêu ước của nguyên công và khả năng công nghệ sản xuất đồ gá thực tế.
+Lên bảng kê cụ thể trên đồ gia dụng gá.
Tùy theo form size thực của vật dụng gá mà phiên bản vẽ lắp ráp thông thường của đồ gá được thiết kế theo những tỉ lệ không giống nhau: 1:1 ; 2:1 ; 4:1…
Để vẽ được một bạn dạng vẽ đồ vật gá hợp lí và sự thống độc nhất với thuyết minh thì tức thì từ ban đầu sinh viên cần phải có sự tưởng tượng về đồ dùng gá cần tiến hành theo nhắc nhở sau:
-Đồ gá thực hiện nguyên công gì? ( Khoan- khoét- doa; phay…) → so với nguyên công đó thì đồ vật gá cần những chi tiết, thành phần gì ( tất cả cần cữ so dao, bạc bẽo dẫn hướng giỏi không…).
-Chi huyết cần được gia công phải được xác định như núm nào → chọn chi tiết định vị cho phù hợp.
-Với kết cấu của chi tiết và cách xác định như vậy thì cơ cấu kẹp như thế nào thì đúng theo lý. Tìm hiểu thêm Atlas vật gá và các cơ cấu kẹp trong sổ tay công nghệ.
-Với các phần tử đã khẳng định như trên thì sắp xếp như gắng nào mang đến hợp lý. Tưởng tượng bố cục của vật dụng gá sao cho phải chăng về kỹ thuật, mỹ thuật, kinh tế…